【客户改善案例 Vol.1】通过工件的精密就位确认，消除CNC 机床的加工不良
目次
株式会社电装采用“精密气压式传感器”的案例
汽车安全不可缺少，承担ABS制动器制造的电装株式会社安全制造部。
そこでは、メトロールの「エアマイクロセンサ」が、ABS アクチュエータ部品の精密着座確認に、採用されています。
今回は、モノづくりの観点で、開発から量産・工程設計にまで携われている、生産技術室の村田様に、メトロールセンサ採用についてお話を伺いました。
没注意到工件的就位不良，结果导致发生加工不合格品
因进行全数检查而停止生产线，为此大伤脑筋⋯⋯
在株式会社电装的行驶安全制造部，生产着精度要求很高的ABS 促动器零件。
以前在使用CNC 加工中心对零件进行切削加工时，使用气压式“间隙传感器”对工件和卡盘的就位情况进行确认。
但由于传统的气压式“间隙传感器”的重复精度低，只有20 ～ 30μm，很不稳定，无法检测切屑的卡入和工件的翘起，因此由于就位不良而导致了加工不合格品发生，很让人烦恼。
由于要对工件进行全数检查，所以如果将加工不合格品送到下一道工序，则会在检查工序中导致生产线停止，从而降低生产率。
村田先生
“传统的气压式间隙传感器即使能用，最大就位确认精度也只有20μm。
着所以我们不把它叫做就位传感器，而叫做“工件有无传感器”。
“ 为了只将合格品送入下一道工序，确立在切削前发现问题的技检测术，我们摸索了迄今没有的工件就位不良的检测方法。 ”
其精度只有5μm。
虽然他们被告知“这不是批量生产的精度⋯⋯”
但他们还是与卡盘生产厂家一起，开始了新的工件就位确认方法的开发。
AD&ADAS 制造部 与 生产技术部
村田 祥一 先生
课题
- 传统的气压式“间隙传感器”重复精度很低，只有20μm，因此无法检测夹持工件时的精密就位。
- 因加工不良而进行全数检查时会导致生产线停止，降低生产率。
首先，通过采用精密隔膜式卡盘，
实现了高精度的夹持。
下一个课题是Z 轴的就位精度问题。
为了防止发生加工不良，
要求有5μm 的就位精度。
由于生产线是24 小时运行，
因此如果不注意工件的就位不良而继续加工，
将会导致成品率下降，降低生产率。
经过车床→开孔加工后，
加工成促动器零件。
繰返し精度が20～30μm と低く、5μm の切粉によるワークの着座不良を検出できない
「まさに探していた精密着座センサ!?」展示会で発見！
チャックメーカーとともに、評価試験を開始
2015 東東京都中小企業技術賞 优秀奖
采用美德龙传感器的契机是2013 年在东京国际展览馆举办的〔M-TECH 机械要素技术展〕。
在偶尔经过美德龙的展位时，客户看到了精密就位传感器 “ 精密气压式传感器 ” 的演示，于是当场进行了询问。
村田先生
“在展览会上看到精密气压式传感器的演示时，凭直觉我觉得非它莫属！
这正是我们要寻找的精密就位传感器。
于是立即要求寄送试样，并与卡盘厂家一起进行了评估试验。”
以前在机床中使用的气压式“间隙传感器”曾经用于检测加工的工件，但由于重复精度很低，只有20μm，因此充其量只能检测工件的有无，无法检测夹具和工件的精密就位。
“ 精密气压式传感器 ” 完全符合电装公司内部严格的精度要求。
在进行切削加工前就发现问题的技术！
采取不在生产工序中发生加工不合格品的体制
村田先生
“真的能以5μm 的容许公差进行精密就位确认吗！？
刚开始我们半信半疑，但卡盘生产商的评估结果为±1μm。
听到这个结果的瞬间，便知道用这个传感器肯定没问题！
“以前由于必须同时考虑机床本身的精度，因此要进行稳定的高精度检测很困难，这一下好了！于是立即决定加工生产线就用这个了。 ”
其后，在经过4 个月的严格的评估试验后，正式决定将其用在加工生产线中。
通过在加工前检测因切屑而导致的工件就位不良，可将加工不合格品的发生防患于未然。
由于检查工序的生产线不再停止，因此成品率大大提高。
完全实现了“在切削前就发现！”的构想。
效果
- 通过“精密气压式传感器”，实现夹持工件时的精密就位确认。
- 可在生产工序中防止加工不合格品的发生。生产率大幅提高。
精密隔膜式卡盘＋精密就位传感器 精密气压式传感器〈消除不合格品的最佳搭档〉
现有气压式“间隙传感器”的空气配管可照样使用，只需更换传感器即可，施工简单方便。
±1μm の繰返し精度で、5μm の切粉によるワークの着座不良を安定検出。
超精密加工与提高生产率的挑战仍将继续
本次得到采用的 “ 精密气压式传感器”在电装公司内得到了很高度评价，如今已陆续在其他部门的加工生产线中得到采用，在全公司得到了推广。
村田先生
“采用精密气压式传感器后，运行一直很顺利。
通过在切削加工前切实发现“就位不良”，避免了不合格品进入下一道工序。”
“下一个课题是构建顺应数码时代的新的加工生产线。
挑战人与设备融合的高精度的零件加工！”
希望村田先生今后能有更大的发展。
谢谢今天对采访的配合。
〔采访配合单位〕
株式会社电装 行驶安全制造部
http://www.denso.co.jp
本事例本案例中介绍的产品请点击这里。一种新的类型出现了！
